Текстильные чернила для прямой печати на ткани (DTG)
Текстильные чернила для прямой печати DTG
В данном разделе представлены профессиональные текстильные чернила для прямой печати на ткани по технологии DTG (Direct to Garment). Расходные материалы оптимизированы для работы с текстильными принтерами Bossert форматов A4, A4+ и A3+. В наличии комплекты 4 цвета (CMYK) и 6 цветов (CMYK + Light Cyan + Light Magenta) по 200 мл.
Чернила предназначены для нанесения изображений на футболки, майки, кофты, боди, шорты, штаны, трико, носки и другие текстильные изделия. Готовый отпечаток не трескается, не выцветает, а ткань сохраняет эффект «дышащей» поверхности — без пленки и липкости.
Важно: чернила предназначены исключительно для печати по светлым тканям (хлопок от 70%). Комплекты не содержат белого цвета (White) и не подходят для темного текстиля.
Текстильные чернила для DTG-печати — это специализированный расходный материал для прямой струйной печати на одежде и текстильных изделиях. В отличие от сублимационных и термотрансферных технологий, пигмент проникает непосредственно в структуру волокон, становясь их неотъемлемой частью. Это обеспечивает максимальный тактильный комфорт и долговечность изображения.
Ключевые преимущества прямой DTG-печати:
Эффект «дышащей» ткани: принт не создает ощущения плотной пленки или наклейки, воздухообмен материала полностью сохраняется.
Высокая износостойкость: при соблюдении технологии фиксации изображение не трескается, не лопается и не выцветает при многократных стирках (стойкость до 30–40 стирок).
Плавные градиенты: расширенный комплект из 6 цветов (CMYK + Light Cyan + Light Magenta) обеспечивает мягкие переходы и естественную цветопередачу.
Яркая цветопередача: специальная формула чернил гарантирует насыщенные цвета на светлых хлопковых и смесовых тканях.
Рекомендации по технологическому процессу:
Подготовка поверхности: ткань должна быть максимально ровной, без заломов и толстых швов. Оптимальный зазор между печатающей головкой и материалом — 2–3 мм.
Состав ткани: рекомендуется хлопок плотностью не ниже 70%. При фиксации в термопрессе температура достигает 150–180°C. Если ткань содержит более 30% синтетики, существует риск пожелтения. Перед печатью на новом материале обязательно проводите тест на термостойкость.
Режим печати: для максимальной насыщенности рекомендуется печать в 2 прохода (по желанию). Использование праймера (наносится распылителем) по желанию дополнительно увеличивает глубину цветопередачи.
Фиксация в термопрессе: обязательна при температуре 150–170°C в течение 40–120 секунд. Для защиты нагревательной плиты от переноса чернил настоятельно рекомендуется использовать термобумагу для пресса. Наш технолог предоставит исчерпывающие рекомендации по настройке режимов после приобретения.
Нет, представленные комплекты не содержат белого цвета (White) и предназначены исключительно для светлых тканей. Для темного текстиля требуется другая технология с использованием белых чернил.
Почему нужен хлопок не менее 70%?
При фиксации в термопрессе температура достигает 150–180°C. Синтетика при таком нагреве может пожелтеть. Хлопок от 70% гарантирует стабильный результат. Некоторые современные синтетические волокна обладают термостойкостью, но перед печатью обязателен тест материала.
В чем разница между комплектами 4 и 6 цветов?
Комплект из 4 цветов (CMYK) оптимален для принтеров A4 и A4+. Комплект из 6 цветов (CMYK + Light Cyan + Light Magenta) для принтера A3+ обеспечивает более плавные градиенты и естественную цветопередачу за счет дополнительных светлых оттенков.
Сколько стирок выдерживает отпечаток?
При соблюдении технологии фиксации в термопрессе (150–170°C, 40–120 сек) изображение сохраняет яркость и целостность до 30–40 стирок. Наш технолог предоставит точные рекомендации по режимам после приобретения чернил.
Зачем нужна термобумага для пресса?
Термобумага укладывается поверх отпечатка перед фиксацией в термопрессе. Она защищает нагревательную плиту от случайного переноса чернил, продлевает срок службы оборудования и обеспечивает чистоту процесса. Применение желательно, но не обязательно.
